7 maneras en las que nuestra fábrica del Reino Unido trabaja para ser sostenible

STAMFORD | AVK™ tiene seis plantas de producción en el mundo, con sedes en el Reino Unido, Rumania, China e India, que trabajan de acuerdo con un estándar internacional de excelencia en el mercado de los alternadores.

Stamford, Lincolnshire es el hogar de nuestra marca STAMFORD^® , donde nuestra presencia de alternadores construidos en el Reino Unido data de 1904. La planta de Stamford fabrica la gama STAMFORD^® , incluidos el S4, S5, S6 y S7, que se envían a todo el mundo. La sostenibilidad es una prioridad en la agenda de STAMFORD | Las iniciativas "Future Ready" de AvK - exploramos las formas en que la planta de Stamford se está enfocando en marcar la diferencia.

1. Presentación de un especialista ambiental

Una de las prioridades de la planta de Stamford es operar de manera sostenible, con un enfoque en la reducción de residuos mediante la reutilización o el reciclaje. Para garantizar que esto no se pase por alto, se creó el papel de un Coordinador de Medio Ambiente, Salud y Seguridad. Esta es una posición que Mark Hemnell ha liderado desde el 2022 de mayo. Mark ha estado con el negocio en general desde los 1994 años. Comenzó como conductor de montacargas y ahora es responsable de la limpieza del sitio, cuidando los flujos de desechos, el reciclaje y la eliminación de productos químicos.

2. Creación de un punto de reciclaje para diversos materiales

La primera tarea de la que Mark se encargó fue aumentar la cantidad de materiales que se pueden reciclar. Mark revisó meticulosamente cada tipo de residuos y distribuyó contenedores en todo el sitio. Esto resultó en una disminución de alrededor del 70% en los desechos generales producidos. Las iniciativas clave incluyeron la recolección designada para bandas metálicas y clips, baterías, cables y alambres de plástico, cartón o desechos de acero. Si algún residuo de madera no puede ser reenviado o reutilizado, se astilla y se utiliza como cama para animales o aglomerados.

3. Formas más eficientes de operar

Como explica Mark, "Mi objetivo es encontrar los procesos que podrían hacerse de manera más eficiente. Hacer cambios menores en los procesos actuales no solo puede reducir el desperdicio o los costos, sino acercar a nuestra empresa al cumplimiento de los objetivos de sostenibilidad". Una de las acciones recientes fue investigar máquinas que producían alrededor de 10-15 kilos de residuos de grasa, ahora no hay desperdicio. Aquí hay otros dos ejemplos de procesos que aumentan la eficiencia y reducen el desperdicio.

• Reutilización de patines (palets sin cubierta inferior) y bloque en V de madera, en el camión que normalmente viajaría vacío, donde podrían reutilizarse en lugar de utilizar palets nuevos. El año pasado, la planta devolvió más de 700 de las unidades mencionadas para su reutilización.
• Reducir la cantidad de bombonas de gas utilizadas en la planta y reducir el uso de combustible mediante la implementación de la regla de no viajar sin carga. Ahora, los operadores de montacargas están tomando cajas vacías en su camino de regreso, que tiene 0.25 millas de largo. Aunque es una pequeña victoria, hace que el proceso sea más eficiente y respetuoso con el medio ambiente.

4. Asumir la responsabilidad en el proceso de reciclaje

Para mantener una visibilidad completa, Mark buscó formas de acortar el ciclo del proceso de reciclaje, enviando envases y materiales directamente a puntos de reciclaje específicos. Anteriormente, los materiales recibidos de los contratistas eran devueltos; Mark decidió que hay una solución mejor. Ahora los materiales se envían directamente a los puntos de reciclaje designados.

5. Reutilización de materiales

Las bolsas de polietileno y silicona ahora se secan y se devuelven, por lo que pueden reutilizarse, a diferencia de la eliminación de desechos. Otro éxito ha sido la recolección de paneles de poliéster que llegan con las entregas, que se envían de vuelta a los proveedores.

6. Reducción de residuos no reciclables

Los esfuerzos de Mark dieron como resultado un cambio notable en la frecuencia con la que se recolecta el compactador de residuos. Recoge materiales no reciclables y se vació por última vez en mayo, poco después de que Mark comenzara su función. Antes solía vaciarse cada 3 meses. Con la recolección de residuos disminuyendo a cada 7 meses, más del 70% de los residuos se reciclan y reutilizan.

7. Invertir en el futuro

Recientemente, Mark completó una capacitación de campeones ambientales, con un enfoque holístico de la sostenibilidad. Proporciona conocimientos sobre cómo liderar mejor la gestión de energía, agua y residuos del sitio. Esta inversión en capacitación proporciona un enfoque a largo plazo en iniciativas sostenibles.

A través de todas las acciones mencionadas, la planta de Stamford continúa hacia residuos más limpios y un impacto positivo en el medio ambiente. Esta iniciativa respalda la campaña "Future Ready" para hacer cumplir la sostenibilidad en todo el negocio y apoyar a los clientes con sus aplicaciones de energía renovable.